注塑塑料模具設計和注塑產（chǎn）品的尺寸控製技術-永（yǒng）勝模具加（jiā）工廠

注塑塑料模具設計和注塑產品（pǐn）的尺寸控製技術

隨著（zhe）近年來塑料模具設計工業的快速發展（zhǎn），同時新技術，新工藝的（de）應用範圍（wéi）不（bú）斷擴大和進步，從傳統的經驗積累到軟件開發的應用已有了質的變化（huà）。CAD CAM和CAE的廣範應用（yòng）為我們的塑料模具設計和（hé）塑料模具設計產品的幾何尺（chǐ）寸控製技術打開了（le）上（shàng）升空間，由於塑料模具設計和塑料模具設計產（chǎn）品的市（shì）場需求差異很大，種類（lèi）繁（fán）多，在外形（xíng），尺寸（cùn），材料，結構等各方麵變化大，要求高，使得我們在（zài）塑料模具設計和（hé）產品（pǐn）的生產過程中遇到了不少問題和困難，其中如何有效控製塑料模具設計及產品的幾何尺寸也就非常直觀地放在了（le）我們麵前。對於不同類型（xíng）塑料模具（jù）設計（jì）和產品會（huì）有（yǒu）不同的控製技術（shù）及方法。今（jīn）天小編在（zài）這裏就注塑產品成形尺寸（cùn）控製談點體會，談到注塑產品必（bì）定又（yòu）會談到注塑塑料模具（jù）設計，一般（bān）情況下塑料塑料模具設（shè）計公司是從下列幾個方麵著手的。

一塑（sù）料模具設計（jì）方麵的（de）控（kòng）製

1、首先要對塑料模（mó）具（jù）設計結構，材料，硬度（dù），精度等著多方麵用戶（hù）的技（jì）術要求（qiú）進行充（chōng）分了解，包括成形塑材的收（shōu）縮（suō）率是否正確，產（chǎn）品3D尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。

2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥（bō）模斜度、熔接線及裂紋等外觀有（yǒu）影響的各個地（dì）方作（zuò）充分考慮。

3、在不妨礙注塑件產品功能及圖（tú）案造形的前提下，盡可能簡化（huà）塑料（liào）模具設計的加工方法。

4、分型麵的選擇是否適當，對塑料模具設計加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細的選擇。

5、推頂方式是（shì）否適當，采用（yòng）推杆、卸料板、推頂套管等方（fāng）式還是其它方式，推杆（gǎn）和卸料板的位置（zhì）是否恰當。

6、側（cè）麵抽芯機構（gòu）的采用是否合適，動作（zuò）靈活可靠，應無卡滯現象。

7、溫度控製用（yòng）何種方法容易對塑（sù）件產品更合適，對控（kòng）溫油、控溫水、冷（lěng）卻液等用（yòng）哪種結構循環糸統，冷卻液孔的大小，數量，位（wèi）置（zhì）等是（shì）否恰當。

8、澆（jiāo）口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小（xiǎo）是否恰當。

9、各類模塊與模（mó）芯熱處理（lǐ）變（biàn）形影響（xiǎng）及標（biāo）準件（jiàn）的選用是否合適。

10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖（suǒ）模力是否（fǒu）充分，噴嘴 R，澆口套（tào）孔徑等是否匹配合適。

等等這些方麵進行綜合分析準（zhǔn）備，從（cóng）產品件初（chū）始階段就應受到嚴格控製。

二工（gōng）藝製造方麵（miàn）的控製（zhì）

雖然在設計階段進行了全麵充分考慮和安排，但在實際生產（chǎn）中（zhōng）還（hái）會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生（shēng）產中（zhōng）符合設計的原意圖，找出實際加工（gōng）中更加有效、更加經濟合理的工藝手（shǒu）段。

1、選擇經濟適應的機床設備，作2D和3D的加工方案。

2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助準備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形（xíng），防止產（chǎn）品件收縮率的波動，防止產品件脫模變（biàn）形，提高塑料模（mó）具設計製造（zào）的精度，減小誤差，防止塑料模具設計精度發（fā）生變化等（děng）等，一係列生產（chǎn）工（gōng）藝要求和解決措施。

3、這裏提一下有關英國（guó）塑料協會 (BPF) 的成形件尺寸誤差（chà）產生原因及其所占比例的分配情況：

A：塑料模具設計製造誤差約1/3 ，B由塑料模具設計磨損產生的誤差1/6 C 由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3， D 預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6

總的誤差（chà）=A+B+C+D，因此可（kě）見塑料（liào）模具（jù）設計製造公差應（yīng）是成（chéng）形件尺寸公差的1/3以（yǐ）下，否則塑料（liào）模具設計（jì）難以保證（zhèng）成形件的幾何尺寸。

三通常生產方麵的控製

塑件成形後發生幾何（hé）尺寸的波動是普遍（biàn）存在的問題，並且是經常會發生的現象：

1、料溫、模（mó）溫的控製，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和（hé）二種以上混合料的使用都會有不一樣的（de）情（qíng）況發生，應該把塑材控製在（zài）最佳流動（dòng）值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控製就比較複雜（zá）一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比（bǐ）例的不同對冷卻糸統有一定的要求，塑料模具設計溫度在很大程度上控製著冷卻時間，因此盡量使塑料模具設計保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，塑料模（mó）具設計溫度發生變化，那麽收縮（suō）率也會有變化，模溫保持穩（wěn）定，尺寸精度也就穩（wěn）定，從而防止成（chéng）形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的（de）物（wù）理性能處（chù）於最佳（jiā）狀態，當然這還有（yǒu）一個調試的過程（chéng），特別（bié）是（shì）多腔模成形件更複雜一些。

2、壓（yā）力與排氣的調整控製：

注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試塑料模具設計時（shí）得到（dào）確定，在塑料模具設計型腔和型芯（xīn）所形成空隙中的空氣（qì）以及塑料所產生的氣（qì）體（tǐ）必須要從排氣槽排出塑料模具（jù）設（shè）計之外（wài），如排氣不暢會出（chū）現（xiàn）充填不足，產生熔接痕（hén）或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或（huò）地在同一部（bù）位出現，當成形件簿壁（bì）部分的周圍有厚壁存在時，塑料模具設計溫度（dù）過低時就會出現充填不足，塑料模具設計溫度過高則（zé）又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時（shí）出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下隻（zhī）要不產（chǎn）生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些（xiē），凸肩後部（bù）開（kāi）設尺寸較大（dà）的通氣槽，以便（biàn）通過（guò）凸肩後的氣體能迅速排出塑料模具（jù）設計外，如有特別需要的時候在（zài）頂杆上開（kāi）排氣槽，道理是一樣的，一是不（bú）出現廢邊（biān），二是（shì）出氣快能很好起到效果就行（háng）。

3、注塑成形件尺寸的補充整形控製

有些塑件因（yīn）外形和尺（chǐ）寸的（de）不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會（huì）發生（shēng）不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔（fǔ）助工裝夾具進行調整，在成形件出模（mó）後及時迅速采取補救措施，待其（qí）自（zì）然冷卻定形後就能取得（dé）較好的校（xiào）正、調整效果。如（rú）果在整個（gè）注塑工藝上保證嚴格管理，那麽注塑成形件的尺寸就會得到非常理（lǐ）想的控製。