塑（sù）料注塑加工成型時（shí）四大問題分析解決方案

塑料（liào）注塑加工成型時四大問題分析解決方案

   一.注塑加工過程出現氣泡現象的解決辦法

  根據氣（qì）泡的產生原（yuán）因，解決的對策有以下幾個方麵：

  1.在製品壁厚較大時，其外表麵冷（lěng）卻速（sù）度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的塑料樹（shù）脂邊收縮邊向表（biǎo）麵擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被（bèi）稱為真空氣泡。解決方法主（zhǔ）要有：

  a.根據壁厚（hòu），確定合理的澆口，澆道尺寸.一般澆口高度應為（wéi）製品（pǐn）壁厚的50%～60%。

  b.至澆口封（fēng）合為止，留有一定（dìng）的補充注射料。

  C.注射（shè）時間應較（jiào）澆口封合（hé）時間（jiān）略長。

  d.降低注射速度，提高注射壓力。

  e.采（cǎi）用（yòng）熔融粘度等級高的材料。

  2.由於揮發（fā）性氣體的產生而造成（chéng）的（de）氣泡，解決的方法主要有：

  a.充分進行預幹燥。

  b.降低樹脂溫（wēn）度，避免產生分解氣體。

  3.流動（dòng）性差造成的氣泡，可通（tōng）過提高樹脂及（jí）塑料（liào）模具的溫度、提（tí）高注射速度（dù）予以解決。

  二.注塑加工成型時主流（liú）道粘模的原因分（fèn）析

  注塑加工成型時主流道（dào）粘模的原因及排除方法（fǎ）：

  1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

  2.主流道斜度（dù）不夠，應增加其脫模斜度。

  3.主（zhǔ）流道襯套與射嘴的（de）配合尺寸不當造成漏流。

  4.主流（liú）道（dào）粗糙，主流道無冷卻井。

  5.射嘴溫（wēn）度過低，應（yīng）提（tí）高溫度。

  三.注塑加工成型（xíng）時生產緩慢的原因分析

  注塑加工成型時生（shēng）產緩慢（màn）的原因及解決方法（fǎ）如（rú）下：

  1.塑料溫度、塑料模具溫度高，造成冷卻時間長。

  2.熔（róng）膠時間（jiān）長，應（yīng）降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

  3.機台的動作慢，可（kě）從油路與電路調節使之適當加快。

  4.塑料模具的設計要方便脫模，盡量設計（jì）成全自動操作。

  5.製作壁厚過大，造成冷卻時間過長。

  6.噴嘴流涎，妨（fáng）礙正（zhèng）常（cháng）生產。應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。

  7.料筒供熱量不（bú）足，應換用塑化容量大的機台或加（jiā）強對料（liào）的預熱。

  四.造成注塑加工製品不滿的原因分析

  造成注塑加工製品射料不滿的主要（yào）原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓（yā）力過於耗損)。可能由（yóu）以下幾個方麵的原因導致而成：

  1.注塑加工機台原因（yīn）：

  機（jī）台的塑化量或加熱率不定，應選用（yòng）塑化量與加熱功率大的機台;

  螺（luó）杆與料筒或過（guò）膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中;熱電偶或（huò）發熱圈等加熱係統故障造成料筒的（de）實際溫度過低;注射油缸的密封元件磨損（sǔn）造成漏油或回流（liú），而不能達到所需的（de）注射壓力;射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗.

  2.注塑加工塑料模具原因：

  a.塑料模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應（yīng）適當提高模溫;

  b.塑料模具的型腔（qiāng）的分布不平（píng）衡，製件壁厚過（guò）薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的（de）附近，設（shè）置（zhì）輔助流或澆口解（jiě）決。

  c.塑料模具的流道過小造成壓力（lì）損耗（hào）;過大時（shí）會出現射膠無力;過於粗糙都（dōu）會造成製件不滿。應適當設置流道的（de）大小，主流道與（yǔ）分（fèn）流道，澆口之（zhī）間的過渡（dù）或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

  d.塑料（liào）模具的排氣不良.進（jìn）入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺杆的縫（féng）隙排（pái）氣或降低鎖模力（lì）利用分型（xíng）麵排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔

• 2023-08-18
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